87*1卫生级不锈钢管通过液压成型也可用于成型复杂零件

压力顺序和高压液压成形：了解工艺意味着提高利润

长期以来，封闭截面结构在车辆设计中一直很重要。

通常情况下，这些已通过多次冲压组装而成，因为不存在以所需质量水平将管子成型为复杂形状的实用方法。孔比冲压成本更高，并且由于表面变形太严重，某些类型无法生产。

管材液压成型消除了这些限制并拓宽了管材的可能用途列表。制造商可以通过使用液压成型来重塑零件横截面、获得最佳刚度、消除接头并避免与周围组件发生干扰，从而提高车辆弯曲和扭转刚度要求。

提出正确的问题以确保所考虑的液压成形方法提供最佳的设计灵活性和经济性非常重要。

传统的高压液压成形 (HPH) 通过对整个管子进行膨胀来形成相对复杂的零件形状。压力顺序液压成型也可用于成型复杂零件。它可以形成大多数韧性金属，包括高强度、低合金和具有尖角、厚壁管和其他困难特征的不锈钢。

简单液压成型

液压成形最简单的形式使用的模腔与起始管直径基本相同。横截面形状必须简单，如图 1所示，并在它们之间逐渐过渡。正确的弯曲定位和围绕这些形状改变横截面形状是特别的问题。合模后内压不超过材料屈服强度。

此图中的材料被挤压在模腔内。

过于复杂的横截面会导致挤压），在此期间，材料在分模线处的两半模之间被压碎。这些问题限制了这个过程，但也推动了它的发展。

高压液压成型 (HPH)，

在更复杂的零件上，可以通过沿零件长度使用比起始管径大 10% 的模腔来防止挤压。

此处显示了传统高压液压成形的步骤。

传统的液压成型系统在模具关闭后使用高内部压力将材料拉伸到模具角部，同时将其压向模腔表面，如图 3 所示。将材料压向模腔可防止滑动，这意味着拉伸发生在减少的部分管周缘。结果，平均截面膨胀 7%，如图 3 所示，壁厚减少模式显示局部变薄。通过将材料送入模具，可以在距离零件端部一定距离内部分防止壁变薄。